标签： 清洁生产

【摘要】

清洁生产审核，是依据《中华人民共和国清洁生产促进法》确立的一项企业层面制度。按照通行的定义，它是指按照一定程序，对生产和服务过程进行调查和诊断，找出能耗高、物耗高、污染重的原因，提出减少有毒有害物料的使用、产生和排放，降低能耗、物耗以及废物产生的方案，进而选定技术经济及环境可行的清洁生产方案的过程。

对工业企业而言，清洁生产审核有两层含义：一是合规义务——污染物排放超标或超总量控制指标的企业、使用或排放有毒有害物质的企业，依法属于强制性清洁生产审核的范围；二是增效工具——即使不属于强制范围，审核本身也是找出”浪费在哪里”的系统方法。

本文拆解强制审核的判定标准、七个审核阶段的实操方法、评估与验收要求、与节能诊断和绿色制造的衔接关系，以及企业在审核中最常见的问题。

一、先分清：什么是”强制”，什么是”自愿”

这是企业最先要搞清楚的问题。清洁生产审核并非所有企业都必须做，但属于特定情形的企业，属于法定强制范围。

类型	触发情形	法律性质
强制性清洁生产审核	污染物排放超过国家和地方规定的排放标准，或者超过重点污染物排放总量控制指标	依法应当实施
强制性清洁生产审核	使用有毒有害原料进行生产，或者在生产中排放有毒有害物质	依法应当实施
自愿性清洁生产审核	企业为提升资源利用效率、降低成本主动开展	鼓励实施

业内常把强制性审核的触发情形概括为”双超双有”： 超标排放、超总量排放（双超），使用有毒有害原料、排放有毒有害物质（双有）。只要满足其中之一，企业依法应当实施清洁生产审核。

一个重要的认知：强制性审核不是处罚，而是”要求整改的手段”。 对超标企业而言，审核是找出问题、制定整改方案的法定路径。拖着不做，风险远大于认真做。

另一个认知是：自愿审核对企业同样有价值。 一家排放达标但能耗、物耗偏高的企业，通过审核往往能发现大量可以省钱的机会。清洁生产审核的经济回报，很多时候比节能改造更直接。

二、审核的七个阶段与实操方法

清洁生产审核有一套成熟的方法论。经典流程分为七个阶段，企业可以自行组织，也可以委托专业机构配合。

阶段	主要任务	关键产出
1. 审核准备	组建审核小组、制定工作计划、开展宣传培训	审核方案与工作计划
2. 预审核	现状调研、产排污分析、确定审核重点、设置清洁生产目标	预审核报告与目标
3. 审核	针对审核重点开展物料平衡与能量平衡测算	物料/能量平衡图
4. 方案产生和筛选	征集清洁生产方案，筛选可行方案	方案清单
5. 可行性分析	对中高费方案开展技术、经济、环境可行性分析	可行性分析报告
6. 方案实施	实施无/低费方案与中高费方案	实施记录与成效
7. 持续清洁生产	建立长效机制，编制审核报告	清洁生产审核报告

第3阶段的”物料平衡”是整个过程的技术核心。 通过对重点环节投入与产出的物料、能量进行平衡测算，找出”损失在哪里”。很多看起来”理所当然”的损耗，只有在物料平衡中才会显现。

第5阶段的”可行性分析”决定方案能否落地。 建议按”投资额、运行成本、环境效益、投资回收期”四个维度评估，并把无/低费方案与中高费方案分开排序——无/低费方案通常可以先做、快速见效，中高费方案再按回收期排序分批实施。

第7阶段的”持续清洁生产”最容易被轻视。 审核不是一次性的运动，而是一套要长期运行的管理方法。建立长效机制，才能让审核的成果不随时间流失。

三、审核重点怎么选

“审核重点”选得准不准，直接决定审核的价值。企业的产排污环节往往很多，不可能平均用力。

选择依据	判断方法
污染物产生量大的环节	分析各环节的产污量与污染负荷
资源消耗大的环节	分析能耗、水耗、原料消耗占比
环境风险高的环节	涉及有毒有害物质使用的环节
改善空间大的环节	与行业先进水平差距明显的环节
有成熟改进技术的环节	技术可获得性高的环节

一个实用的做法是”先做全面摸底，再聚焦两三个重点”。 预审核阶段把全厂环节过一遍，用数据排出优先顺序，然后在审核阶段集中力量测算这两三个环节的物料平衡。贪多反而做不透。

“改善空间大”这一条尤其值得重视。 如果某环节的消耗水平与行业先进水平差距显著，说明改进的空间就在那里，审核的成果也最容易体现。

四、材料与报告要求

材料类别	具体内容	要点
审核组织	审核小组名单、工作计划、培训记录	组织保障
现状调研	企业基本情况、生产工艺、产排污现状	数据真实
预审核	审核重点确定依据、清洁生产目标	论证充分
审核测算	物料平衡、能量平衡、水平衡	数据可追溯
方案材料	方案清单、筛选依据、可行性分析	分类清晰
实施记录	已实施方案的实施证明与成效数据	有实测支撑
审核报告	完整版清洁生产审核报告	结构完整
支撑材料	检测报告、计量数据、财务凭证	与报告一致

“物料平衡数据”是报告的技术基础，也是最容易被质疑的部分。 建议所有测算数据都能追溯到原始计量或检测记录，并说明测算边界与假设条件。评审或验收专家对测算方法的合理性非常关注。

“已实施方案的成效”应当有前后对比。 例如：某工序实施工艺优化后，单位产品水耗由 A 降至 B，年节约用水 C 吨。数据越具体，审核的价值越容易被认可。

五、评估与验收

强制性清洁生产审核的企业，通常需要接受评估与验收两个环节的检查：

环节	主要检查内容
评估	审核程序是否规范、审核重点是否准确、物料平衡是否合理、方案是否可行
验收	中高费方案是否按要求实施、清洁生产目标是否达成、长效机制是否建立

“评估”看的是过程，”验收”看的是结果。 有些企业把审核报告写得漂亮，但方案迟迟不实施，在验收环节就会遇到问题。

建议企业把方案实施与验收要求对应起来管理。 在编制审核报告时，就明确每个方案的实施责任人与完成时限，把”验收要什么”提前写进工作计划。

六、与节能诊断、绿色制造的关系

清洁生产审核不是一项孤立的工作，它与企业其他绿色化工作高度重叠：

衔接对象	衔接逻辑
工业节能诊断服务	诊断与审核都要做能效与用能分析，数据可以共用
能效”领跑者”	审核发现的能效改进是冲刺标杆的基础
绿色工厂	清洁生产水平是绿色工厂评价的重要维度
环保技术装备目录	审核提出的治理方案可对接目录内装备
绿色工业园区	园区内企业普遍开展审核，是园区评价的支撑
排污许可管理	审核的整改方案需与排污许可要求衔接

一条务实的做法是：把清洁生产审核与节能诊断合并开展。 两者都需要全厂的能耗、物耗、产排污数据，都需要物料与能量平衡分析，共用一套基础数据可以显著降低成本与工作量。

另一个建议是”数据一次采集、多次使用”。 企业应建立统一的能源资源与环境数据台账，审核、诊断、绿色工厂申报、能效对标都从这里取数，避免每个申报各做一套数据、互相矛盾。

七、企业常见问题与纠正

常见问题	纠正
把审核当”填表任务”	审核是找问题、定方案，不是报表
只做审核报告，不实施方案	验收看的是方案是否落地
数据临时拼凑	应建立日常计量与统计机制
委托机构后企业不参与	企业必须深度参与，掌握真实情况
只关注末端治理	清洁生产强调源头削减与过程控制
审核后不复盘	应建立持续清洁生产机制

“只关注末端治理”是一个方向性错误。 清洁生产的核心理念是“源头削减、过程控制、末端治理”三者结合，且优先级从前到后递减。如果一家企业的清洁生产方案全都是”再上一套治理设施”，说明审核没有真正深入到工艺与源头环节。

“企业不参与”是委托审核中最常见的问题。 咨询机构可以协助方法与文本，但只有企业自己才真正了解工艺细节与运行实际。审核小组必须由企业技术人员深度参与，否则方案容易脱离实际。

八、常见失败原因与补救路径

失败情形	典型表现	补救路径
审核重点不准	未做数据化的重点筛选	重新做预审核并量化排序
物料平衡失真	数据与实测差距大	补充计量与检测，重算平衡
方案不可行	只有高费方案且不经济	补充无/低费方案，做可行性分析
实施不到位	方案迟迟不落地	明确责任人与时限，建立考核
目标未达成	清洁生产目标未实现	分析原因并调整方案
材料不完整	缺检测报告或凭证	按清单逐项核对
长效机制缺失	审核后无持续管理	建立持续清洁生产制度

最根本的一条：清洁生产审核的价值在于”改”，而不在于”报”。 一份漂亮的审核报告如果不能带来实际的资源节约，就没有意义。反过来，真正做了改进的企业，报告自然写得实。

九、FAQ

Q1：强制审核的频率是多少？
依法应当实施强制性清洁生产审核的企业，应按主管部门的要求组织开展，具体频次与时限以地方生态环境部门的通知为准。

Q2：可以委托咨询机构吗？
可以。企业可以自行组织审核，也可以委托具备相应能力的咨询机构提供技术支持。但企业始终是审核的实施主体和责任主体。

Q3：审核与企业节能诊断是同一件事吗？
不是。清洁生产审核覆盖能耗、物耗、污染物产生与排放等多方面，范围更广；节能诊断聚焦能源利用。两者方法有重叠，数据可以共用。

Q4：审核收费吗？
清洁生产审核本身不是政府收费项目。企业如需委托咨询机构，属市场服务行为，费用由双方约定。

十、行动清单

序号	行动	完成标志	建议周期
1	判断是否属于强制性审核范围	判定结论	1周
2	组建审核小组并制定工作计划	审核方案	2周
3	建立能源资源与环境数据台账	数据台账	1—2个月
4	完成预审核，确定审核重点与目标	预审核报告	1—2个月
5	开展物料、能量平衡测算	平衡图与测算报告	2—3个月
6	制定方案并实施无/低费方案	实施方案与成效	3—6个月
7	编制审核报告并接受评估验收	通过评估与验收	按通知

最后一句话：清洁生产审核是一套”把浪费找出来”的方法论。 它不神秘，也不复杂——把每一公斤原料、每一度电、每一吨水的去向搞清楚，钱在哪里流失，就一目了然了。

十一、审核中三类典型改进机会

从实务经验看，企业通过清洁生产审核发现的改进机会，通常集中在三个方向：

方向	典型问题	常见方案
原辅材料替代	使用有毒有害或高环境负荷原料	无毒无害化替代、低毒低害替代
工艺技术改进	工序能耗物耗高、收率低	工艺优化、连续化改造、参数优化
过程控制优化	跑冒滴漏、参数波动大、自动化程度低	完善计量、自动控制、预防性维护
设备效率提升	设备老化、匹配不合理	高效设备替换、变频改造
废弃物资源化	副产物与废料直接排放或处置	回用、梯级利用、副产品外销
管理改进	无定额管理、无考核机制	建立定额、考核与激励制度

“管理改进”这一类最容易被低估，却往往是投入最低、见效最快的。 建立工序用水定额、推行班组能耗考核、完善计量点位——这些举措几乎不需要资本投入，却能带来实实在在的节约。

“原辅材料替代”是清洁生产最具政策意义的方向。 从源头减少有毒有害物质的使用，其环境效益远高于末端处理。对有出口业务的企业而言，材料替代往往还能同步满足国际市场的有害物质限制要求。

“过程控制优化”是很多企业最容易忽略的一块。 同样的工艺、同样的设备，参数控制水平的差异会导致明显不同的能耗物耗。把关键参数纳入在线监测与自动控制，是提升过程控制水平最有效的路径。

十二、结语

清洁生产审核是一项”看起来很传统、实际上很实用”的工作。它没有太多新概念，方法也不复杂——调查、诊断、找原因、提方案、做改进、建机制。

但正是这套朴素的方法，能够持续地为企业省钱、为环境减负。对属于强制性审核范围的企业而言，它是必须走完的路；对自愿开展的企业而言，它是一次零风险的”体检”。

最终检验这项工作的标准只有一条：审核报告提出的方案，有多少真正落地了。 落地的方案越多，清洁生产的价值就越实。

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【摘要】

工业废水循环利用，是”节水优先”在工业领域最具体的落地方式。它的逻辑很直接：与其花越来越高的成本处理废水达标排放，不如把水在生产环节内循环起来。对用水量大的钢铁、石化、纺织印染、造纸、食品、电镀等行业，这件事既有环保合规的刚性要求，也有实实在在的水费与排污费节省。

本文拆解工业废水循环利用的政策要求、技术路径、企业的四个实施层次、经济性测算方法与管理要点，附 3 张表与行动清单，帮企业把”循环利用”从口号变成可算账的改造方案。

一、政策脉络：从”达标排放”到”循环利用”

我国工业用水管理政策的重心，经历了明显转变：

阶段	政策重心	企业应对
早期	达标排放	建末端处理设施
中期	总量控制与节水	计量、限额、节水改造
当前	循环利用与零排放探索	梯级利用、中水回用、分质供水

驱动力来自三方面：

1. 资源约束——部分地区取水许可收紧，企业新增用水指标难以获批；
2. 成本压力——水费、污水处理费、排污费上升，循环利用的经济性凸显；
3. 政策导向——绿色工厂、绿色园区、清洁生产审核等均把水重复利用率作为核心指标。

一个容易被忽略的现实： 在很多地区，制约企业扩产的往往不是土地和能耗，而是水指标。提高重复利用率，等于为自己的产能扩张腾出空间。

二、核心指标：水重复利用率

工业用水管理的核心指标是水重复利用率。理解它需要先厘清几个概念：

概念	含义
取水量	从外部水源取用的水量
用水量	生产过程中实际使用的水量
重复利用水量	循环使用的水量
重复利用率	重复利用水量 ÷ 总用水量
单位产品取水量	取水量 ÷ 产品产量

关键洞察： 提高重复利用率有两条路——增加循环使用量（如冷却水循环）与减少取水量（如工艺改进）。前者靠设施，后者靠工艺。真正高水平的节水，往往是通过工艺改进实现的。

三、四个实施层次

工业废水循环利用不是”一步到零排放”，而是分层次推进的：

第一层：冷却水循环

• 建设循环冷却水系统，替代直流水；
• 补水与排污控制，提高浓缩倍数；
• 这是投入最小、见效最快的一层。

第二层：梯级利用

• 高水质要求环节用过的水，供低水质要求环节使用；
• 例如：冷却排水用于冲洗、冲洗排水用于抑尘或绿化；
• 核心是按水质需求分级匹配。

第三层：处理后回用

• 建设深度处理设施（超滤、反渗透等），将废水处理至回用标准；
• 回用于生产工艺、循环冷却补水等；
• 需分质供水，避免”好水低用”。

第四层：资源化与近零排放

• 通过浓缩、结晶等工艺回收水与有用物质；
• 探索近零排放（ZLD）路线；
• 投入大，需以浓盐水处置条件为前提。

给企业的建议： 绝大多数企业从第一层与第二层入手，即可获得 60%—80% 的可实现效益，且投资回收期短。不要一上来就盯”零排放”——零排放的能耗与成本代价往往很高，需要结合浓盐水去向综合判断。

四、按行业看重点环节

不同行业的用水结构差异很大，改造重点也不同：

行业	主要用水环节	循环利用重点
钢铁	冷却、除尘、轧钢	循环冷却、串级供水
石化化工	冷却、工艺、洗涤	循环水场优化、凝结水回收
纺织印染	染色、水洗	逆流漂洗、中水回用
造纸	制浆、抄纸	白水回收、封闭循环
食品饮料	清洗、冷却	清洗水梯级利用
电镀	漂洗	逆流漂洗、漂洗水回用

共性规律： 各行业的节水改造，最终都落在“逆流”、”梯级”、”循环”三个词上。逆流减少新鲜水用量，梯级按质匹配需求，循环延长水的使用次数。

五、经济性怎么算

节水改造要能说服管理层，必须算清三笔账：

账一：直接水费节省

年节水量 × (水价 + 污水处理费) = 年直接收益

账二：排污与政策收益

• 减少排污费/环保税；
• 腾出用水指标，支撑扩产；
• 为绿色工厂等申报提供支撑。

账三：投资回收期

投资回收期（年） = 改造总投资 ÷ 年综合收益

决策建议： 优先选择投资回收期 3 年以内的项目。这类项目不仅经济性好，在申请财政资金时也最容易通过”经济性论证”环节。

节水改造经济性测算示例表

项目	测算口径
改造投资	设备 + 管道 + 安装 + 调试
年节水量	改造前后取水量之差
年节省水费	年节水量 × 综合水价
年减少排污费	年减排水量 × 排污费标准
年运维成本	药剂、电耗、膜更换、人工
年净收益	节省 − 运维成本
投资回收期	投资 ÷ 年净收益

特别提醒： 运维成本最容易被低估。膜系统、药剂、电耗是长期支出，测算时要按设备全生命周期考虑，而不是只看建设投资。

六、管理配套：数据与制度

技术改造之外，管理配套决定了节水效果能否持续：

管理事项	要求
计量	按用水单元安装水表，分区分级计量
统计	建立月度用水台账，核算重复利用率
定额	制定内部用水定额并考核
巡检	定期排查管网漏损
制度	明确节水管理责任与奖惩

“管网漏损”是最容易被忽视的浪费。 很多企业做完节水改造，效果不如预期，原因往往不是技术不行，而是看不见的漏损。建议做一次全厂水平衡测试。

七、与政策申报的联动

工业废水循环利用的成果，可以在多个申报场景中复用：

• 绿色工厂/绿色园区——水重复利用率是评价指标之一；
• 清洁生产审核——节水方案是重要内容；
• 中央水污染防治资金——废水深度处理与回用属于支持方向；
• 工业废水循环利用试点——针对性申报渠道；
• 水资源税/环保税优惠——部分地区对节水成效好的企业有政策倾斜。

一条实用建议： 把节水改造的投资凭证、运行数据、节水核算报告统一归档。同一批材料可以在多个申报中重复使用，边际成本极低。

八、FAQ

Q1：水价不高，改造划算吗？
需要综合算账。除了水费，还要计入污水处理费、排污成本、用水指标的隐性价值。在水指标紧张的地区，循环利用的价值往往远超水费本身。

Q2：回用水会不会影响产品质量？
这是合理的担忧。解决方案是分质供水——不同水质要求的生产环节使用不同水质的水。关键环节仍用新鲜水，非关键环节用回用水，风险即可控。

Q3：中小企业投入不起深度处理设施怎么办？
可以从第一、二层次入手，投入小、见效快；也可以采用合同节水管理（第三方投资、按节水效益分成）的方式，降低前期资金压力。

九、行动建议：本周就能做的三件事

1. 看一次水表——统计各车间用水量，找出用水大户；
2. 查一次漏损——夜间最小流量法快速判断管网是否漏损；
3. 算一笔账——选一个环节，粗算循环改造的投资回收期。

工业节水的本质，是把”水”从消耗品变成可管理的资源。 这项工作不需要宏大规划，从一个车间、一条生产线开始就能看到回报。

十、水平衡测试：节水改造的起点

很多企业做节水改造时直接上设备，结果效果不及预期。根本原因是没有先做水平衡测试。

水平衡测试的作用，是搞清楚水从哪里来、到哪里去、在哪里损失了。它通常包括：

步骤	内容	产出
1 准备	收集管网图、水表数据、工艺流程	基础资料
2 计量	补充安装计量表，覆盖各级用水单元	计量数据
3 测试	连续测试主要用水环节流量	测试记录
4 平衡	编制水平衡图，核算输入输出	水平衡图
5 分析	找出不合理用水与漏损	问题清单
6 改进	制定节水方案与整改计划	改造方案

“漏损”是水平衡测试最常见的发现。 有些企业的管网漏损率高达取水量的 10% 以上，这部分水既没进产品，也没产生任何价值，纯属浪费。先堵漏、再上设备，是最经济的改造顺序。

十一、分质供水：一个常被低估的设计

分质供水的意思是：不同水质要求的生产环节，使用不同等级的水。

很多企业的做法是”全厂都用好水”，结果处理成本高、浪费大。合理的设计思路是：

水质等级	用途	来源
高纯水	关键工艺、产品接触	深度处理 + 除盐
一般工业水	冷却、冲洗	回用水或新水
低质水	抑尘、绿化、冲厕	处理后中水

分质供水的核心价值，是避免”高水低用”——把处理成本最高的水用在最不需要的地方。

分质供水的两条设计原则

1. 按需定质——先明确各环节最低水质要求，再定供水方案；
2. 就近取用——回用水源尽量靠近使用点，减少输送能耗与二次污染风险。

十二、合同节水管理：中小企业可行路径

对资金有限的中小企业，合同节水管理是一条务实路径。

要素	一般安排
投入方	节水服务企业
企业投入	提供场地与用水数据
收益分配	按节约的水费分成
期限	一般 3—8 年
结束后	设施无偿移交企业

这种模式的优点是企业前期不占用资金。 但需要注意三条：一是合同要明确节水量的计量与核定方法；二是要约定改造失败的情形；三是要确认服务方具备相应技术能力。

十三、节水与水污染的协同效益

工业节水与污染防治是”一体两面”：用进去的水少了，排出去的水自然也就少了。

节水措施	污染物减排效果
减少取水	减少废水排放总量
提高重复利用率	减少末端处理负荷
分质供水	降低处理能耗与药剂消耗
减少漏损	降低厂区环境风险

这也是为什么节水改造往往能在”环保绩效分级””清洁生产审核””绿色工厂”等多条赛道上同时得分。 一笔投入，多处回报。

十四、湖南企业的关注点

湖南水资源总量相对丰沛，但部分流域与园区的用水指标仍趋紧，特别是化工、有色、造纸等用水大户集中的区域。几点提示：

• 留意取水许可与用水计划管理要求——新增用水需与节水水平挂钩；
• 关注园区中水回用设施的共享机会——由园区统一建设回用管网，企业接入即可使用；
• 把节水数据纳入企业年度环境报告——为后续各类申报积累素材。

（各项指标、政策与支持方式以湖南省水利、工信、生态环境部门最新文件为准。）

十五、不同规模企业的差异化路径

节水改造不存在”一刀切”的方案。按企业规模对照下表，更容易找到自己的切入点：

企业规模	建议起点	预期效果
微型/小型	查漏损、装分表、建台账	减少无谓浪费
中型	冷却水循环改造、梯级利用	重复利用率明显提升
大型	深度处理回用、分质供水、合同节水	逼近行业先进水平
园区	集中回用设施、共享管网	园区整体水效提升

共同的起点都是”把数据弄清楚”。 无论是查漏损还是装分表，第一步都是先知道水去了哪里。这一点上，十亿元产值的企业和一亿元产值的企业并没有区别。

十六、结语：水是”最便宜的资源”，也是最容易被浪费的资源

工业用水的成本，长期被低估。水价看起来不高，但水资源的机会成本、排污成本、指标约束成本，加起来往往远超水费本身。

工业废水循环利用不是一项技术工程，而是一种管理习惯。

有一点值得提前预判：随着用水权改革与水资源税制度的推进，”水”的资产属性会越来越强。今天把重复利用率提上去的企业，明天在用水指标的分配与交易中就会占据主动。 这件事，值得从一份用水台账开始。 用对台账、管好漏损、算清账目——这三件事做好，企业就能在不长的周期内看到实在的回报。

延伸阅读

• 中央水污染防治资金项目储备全解（2026）
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• 国家绿色工业园区全解（2026）
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